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设备综合效率(2)

  2012年04月11日 本站原创

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文章摘要:,十年等号树上开花,夹头天鹅修罗场。

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即负荷时间=总工作时间-计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 

【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是 

负荷时间=480-20=460min 

开动时间=460-20-20=400min 

时间开动率=速度开动率×净开动率

这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 

从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 

【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则 设备综合效率(全效率)=87%×50%×98%=42. 6% 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到 

TPM)每天工作时间=60×8=480min。 

(b)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min。 

(c)每天负荷时间=TPM-b=460min。 

(d)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。 

(e)每天开动时间=c-d=400min。 

(f)每天生产数量=400件。 

(g)合格品率=98%。 

(h)理论加工周期=0. 5min/件。 

(i)实际加工周期= 0. 8min/件。 

(j)实际加工时间=i×f=0. 8×400=320min。 

(k)时间开动率=(e/c) ×100%=(400/460)×100%=87%。 

(l)速度开动率=(h/i)×100%= (0. 5/0.8)×100%=62.5%。 

最后得 

设备综合效率(全效率)=k×n×g×100%=0.87×0.50×0.98×100%=42.6% 

日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。
如前所述,提高设备综合效率主要靠减少六大损失。

由于不同资料,对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考,现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。 

总工作时间——totTPMl TPMvTPMilTPMble time 

计划停机时间——plTPMnned down time 

负荷时间——loTPMding time 

工作时间——operTPMtion time 

理论加工周期——theoreticTPMl cycle time 

实际加工周期——TPMcturTPMl cycle time 

加工数量——processed TPMmount 

停机时间——down time 

时间开动率——TPMvTPMilTPMbility 

性能开动率——performTPMnce efficiency 

净开动率——net operTPMtion rTPMte 

速度开动率——operTPMting speed rTPMte 

设备综合效率(oee)的计算结果,可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是,它之所以展开为复杂乘积的形式,目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素,我们也可以结合鱼骨分析来分析影响oee的因素, 进一步,我们还可以利用pm分析,向更深层搜寻,找出影响oee的深层次原因。如果时间开动率不高(用方框框出部分),意味着可能的因素是设备故障。工模具更换或调整停机时间过长,经检验发现是故障停机时间过长。再向下分析,发现既不是轴承,又不是推进器的原因,而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏呢?检查结果发现是旋流器损坏影响所致。如此一层层向下分析,直到找出可以解决的答案。

减少六大损失应注意以下几个问题: 

(1)故障与短暂停机是一个障碍,应该加强对设备的检查,从小处做起。例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出:无人(化)管理起始于无尘。 

(2)零故障的处理对策。故障是冰山的顶峰,消除故障应从小做起。如:①严格保持设备原始基本状态(靠清洁、润滑和紧固螺钉);②遵守操作规程;③及时根除劣化;④改进设备设计缺陷;⑤改进操作与维修技能。

(3)防止设备劣化。蝼蚁虽小,能决万里之堤,设备劣化往往从尘土开始。尘土粘附在设备上,产生划痕,容易腐蚀,逐渐松动,继而又造成振动,这就是劣化的开始。除了日常的紧固螺钉之外,还要注意预防维修。 

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